Quando surgiu a cerâmica? A origem da cerâmica é imprecisa, pois compreende um vasto grupo de produtos nascidos com a civilização primitiva. O revestimento cerâmico é um produto muito antigo, o primeiro exemplo de seu uso para colorir e decorar superfícies, data da civilização babilônica, isto é, do século 6 A.C..A história da evolução das cerâmicas? A história dos revestimentos cerâmicos remonta há séculos, tendo sua origem perdida entre o oriente (China) e oriente médio (Turquia), quando apesar da tecnologia em decoração avançada para a época, sua produção era artesanal. Por muitos séculos o revestimento cerâmico foi sinônimo de produto luxuoso, usado no piso e parede das casas de pessoas ricas. Após a II Guerra Mundial, a produção de cerâmica (lajotas e azulejos) apresentou um desenvolvimento industrial considerável com o advento das técnicas de produção. A possibilidade de produzir em escala industrial baixou os preços e os tornou acessível à grande parte da população. Na fase inicial deste período, os revestimento cerâmicos foram usados principalmente para satisfazer necessidades funcionais, tais como higiene e facilidade de limpeza e, desse modo, empregado em banheiros e cozinhas. A indústria cerâmica evoluiu com rapidez, desenvolvendo novos materiais que ampliaram consideravelmente as opções e tipos de revestimento disponíveis. Como resultado, a cerâmica gradualmente passou a ser uma opção para outros ambientes domésticos, como salas de estar, halls de entrada e quartos de dormir, bem como um material a ser usado em ambientes públicos e industriais e em áreas externas e internas.Quando surgiu o porcelanato (porcelain tale)? É na década de 90 que acompanhamos o surgimento e desenvolvimento dos porcelanatos. Com peças melhores e linhas de produção mais rápidas, surgiu uma maior exigência na qualidade e inovação de produtos. Já quase atravessando o milênio, nasceram os formatos ainda maiores, como 45×45 cm, 60x120cm. Como é o processo de produção do porcelanato (porcelain tale)? CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS O que é Carga de Ruptura e Módulo de Resistência a Flexão?
O que é RESISTÊNCIA À ABRASÃO (PEI)? Como se verifica o desgaste por abrasão de um revestimento em laboratório? Como se classificam os revestimentos cerâmicos quanto ao PEI?
* A Classe PEI 5 abrange simultaneamente a resistência a abrasão a 12000 ciclos e a resistência ao manchamento. Qual a importância da RESISTÊNCIA À ABRASÃO na prática?
*OBS:. Para o porcellanato e/ou produtos não esmaltados deve-se considerar a Resistência à Abrasão Profunda. O que é EXPANSÃO POR UMIDADE (EPU)? Quais os cuidados que devo ter para evitar que pisos brilhantes venham a riscar? O que é RESISTÊNCIA À MANCHAS?
* pH entre 6,5 e 7,5. Qual a importância da RESISTÊNCIA A MANCHAS na prática? O que é RESISTÊNCIA AO ATAQUE QUÍMICO?
Quanto menor a quantidade de água absorvida, maior será a resistência do revestimento.
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O que é COEFICIENTE DE ATRITO?
A resistência ao atrito é representada pela medida do coeficiente de atrito, que é a razão inversa entre a carga normal aplicada por um elemento deslizante sobre a superfície ou um piso, é a força tangencial resultante.
Esta propriedade está relacionada à capacidade de uma superfície de referência resistir ao deslizamento de uma outra superfície oposta, que se movimenta sobre a primeira.
Do ponto de vista do revestimento cerâmico, é a resistência que a superfície da placa cerâmica exerce em relação ao deslizamento/escorregamento de um transeunte que caminha sobre o piso cerâmico.
Coeficiente de Atrito | Uso |
Menor que 0,40 | Satisfatório para instalações normais |
Maior ou igual a 0,40 | Recomendado para uso onde se requer resistência ao escorregamento |
Classificação do “Transport Road Research Laboratory” que se encontra na Norma NBR
13.818/1997, anexo N, baseada na ISO 13.006/1995.
O que é Resistência à Abrasão Profunda?
É o método de ensaio utilizado para verificar a resistência à abrasão de peças não esmaltadas, como exemplo o porcellanato. O ensaio procede conforme a NBR 13818/1997, anexo E, baseado na ISO 13006/1995. Neste método coloca-se a peça de encontro com um disco rotativo de aço a uma velocidade constante, escoando entre a peça e o disco, um pó fino de alumina para provocar o desgaste da peça (corpo de prova). A quantidade de material removida da superfície será parâmetro para a avaliação da Abrasão Profunda.
O que é DILATAÇÃO TÉRMICA LINEAR?
É a variação dimensional exibida pelas peças cerâmicas como resultado de mudanças de temperaturas. Esta dilatação é um fenômeno reversível, e todos os produtos da natureza apresentam, diferenciando apenas o grau de variação. Nas peças cerâmicas, a dilatação varia de 4 a 8 milésimos de milímetros por metro de comprimento inicial a cada 1ºC de aumento de temperatura.
ASSENTAMENTO E REJUNTAMENTO
PROCESSO PRODUTIVO CERÂMICO
Como podemos definir a cerâmica ao longo dos tempos?
Pode-se definir a cerâmica como sendo a produção de uma pasta cujo ingrediente principal é a argila, sucessivamente secada e queimada a alta temperatura que confere ao material, resistência e dureza.
Por muitos séculos o revestimento cerâmico foi sinônimo de produto luxuoso, usado no piso e na parede de pessoas ricas. Neste século, especialmente após a Segunda Guerra Mundial, a produção da cerâmica apresentou um considerável desenvolvimento industrial com o advento das técnicas de produção. Como passaram a ser produzidos em grande escala, os preços se tornaram acessíveis à grande parte da população. Como resultado a cerâmica passa gradualmente a ser uma opção para todos os ambientes domésticos, como salas de estar, halls de entrada, quartos, bem como em ambientes públicos e industriais, áreas internas e externas.
Como é O PROCESSO DE PRODUÇÃO DA CERÂMICA?
Basicamente a cerâmica é produzida de matérias-primas argilosas que são estocadas e previamente analisadas através de ensaios laboratoriais para após a sua liberação, seguir para a moagem. Nesta etapa, o produto passa por moinhos onde giram em torno de 6 à 8 horas, obtendo-se um produto líquido chamado barbotina.
A barbotina, é em seguida estocada em tanques com agitadores e conduzida por meio de bombas até o atomizador. Lá, a barbotina é lançada em forma de “spray” , que ao se encontrar com o ar quente gerado pelo atomizador, tem em torno de 93,5% de seu conteúdo líquido evaporado para o exterior. A parte sólida resultante dessa evaporação se chama pó atomizado (com umidade em torno de 6,5%), que é armazenado em silos para homogeneização.
O pó atomizado é lançado em cavidades de prensas hidráulicas, submetido à alta pressão, gerando assim, a “bolacha”, ou seja, a base da cerâmica. Nesta fase, a “bolacha” é caracterizada por baixíssima resistência mecânica e presença de umidade, podendo ser quebrada manualmente sem muito esforço. Após, passa pelo processo de secagem, visando retirar a umidade e aumentar a resistência mecânica, agregando temperatura à peça para posterior trabalho de esmaltação, saindo à uma temperatura em torno de 90 à 120°C. Porém, se o processo resultante for biqueima, este irá direto ao forno para a primeira queima, e só depois receberá a esmaltação. Caso seja um produto monoporoso ou resultante da monoqueima, passará pelo processo de esmaltação antes de ir ao forno.
A esmaltação consiste em um processo de acabamento superficial, de acordo com as definições de cada produto. Neste processo, primeiramente, é depositado uma camada de esmalte para vitrificação, passa pela decoração e em seguida é estocado em “pulmões”. Após o produto vai para o processo de queima, passando por fornos à alta temperatura.
Como é o processo de MONOQUEIMA?
Monoqueima – consiste na queima do biscoito e do esmalte simultaneamente, com temperaturas maiores que 1000°C. Assim obtém-se maior ligação entre o esmalte e a base, resultando em uma melhor resistência à abrasão superficial, resistência mecânica e química e baixa absorção d’água. Este processo, produz peças de elevado conteúdo estético, e indicados para serem usados em pisos externos e internos, locais de tráfego intenso, hospitais, piscinas, fachadas e outros.
Como é o processo de BIQUEIMA?
Biqueima – este processo é obtido através de duas queimas sucessivas, atendendo somente peças cerâmicas esmaltadas. A primeira queima em carros estante, visa atender somente a base, e a segunda, a superfície esmaltada. Após a primeira queima, o produto é encaminhado à esmaltação e decorado conforme o design de cada produto. Em seguida, passa pela segunda queima que é executada em fornos à rolo. O produto obtido deste processo são os azulejos próprios para paredes internas, por possuírem maior absorção d’água, maior que 10%.
Como é o processo de MONOPOROSA?
Monoporosa – processo similar à monoqueima, tanto a massa quanto o esmalte são queimados uma única vez, portanto, tem sua formulação de massa e esmaltes (matéria-prima) diferentes, aumentando a qualidade dos produtos em relação à biqueima. O resultado deste processo são azulejos com alta absorção d’água, maior que 10%, indicados para uso em paredes internas.
O produto pode voltar ao forno para APLICAR MAIS UMA DECORAÇÃO?
Pode. Os azulejos com absorção de água maior que 10% podem receber uma decoração a 650ºC – 750ºC. É a assim chamada, “3ª queima”. Chama-se assim por que vinha depois da 2ª queima. Hoje acontece depois da primeira queima para as monoporosas, e também depois da segunda queima no caso de biqueima. Nada melhor que comprar essa decoração do próprio fabricante, que tem uma equipe designers profissionais. Listellos e peças especiais são feitos nesse processo de decoração.
Não é recomendável requeimar o porcelanato: a massa de absorção zero exige muita perícia para requeimar.
Os RODAPÉS são prensados ou cortados?
De maneira predominante são prensados, mas em algumas linhas os rodapés são cortados e chanfrados.
Quais são as normas que regulamentam o revestimento cerâmico?
Em conformidade com os padrões estabelecidos pelas Normas Técnicas da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e pela International Standards Organization (ISO) referentes a revestimento cerâmico.
Tendo garantias de uso em áreas internas e externas, em revestimento de paredes e pisos conforme a finalidade do produto.
As Normas Técnicas para Revestimento Cerâmico da ABNT foram baseadas na ISO 13.006:1995 e na ISO 10.545:1995 Parte 1 a 17.
As Normas Técnicas da ABNT estão assim determinadas:
NBR 13.816 – Placas cerâmicas para revestimento – Terminologia
NBR 13.817 – Placas cerâmicas para revestimento – Classificação
NBR 13.818 – Placas cerâmicas para revestimento – Especificação e método e ensaio.
Anexo A: Análise visual do aspecto superfície.
Anexo B: Determinação da absorção de água.
Anexo C: Determinação da carga de ruptura e módulo de resistência á flexão.
Anexo D: Determinação da resistência à abrasão superficial.
Anexo E: Determinação da resistência à abrasão profunda.
Anexo F: Determinação da resistência ao gretamento.
Anexo G: Determinação da resistência ao manchamento.
Anexo H: Determinação da resistência ao ataque químico.
Anexo J: Determinação da expansão por umidade.
Anexo K: Determinação do coeficiente de dilatação térmica.
Anexo L: Determinação da resistência ao choque térmico.
Anexo M: Determinação da resistência ao congelamento
Anexo N: Determinação do coeficiente de atrito.
Anexo P: Determinação de chumbo e cádmio.
Anexo Q: Determinação da resistência ao impacto
Anexo S: Determinação das dimensões, da retitude dos lados, da ortogonalidade dos lados, da curvatura central, da curvatura lateral e do empeno.
Anexo T: Grupos de absorção d’água.
Anexo U: Procedimento de amostragem e critérios de aceitação e rejeição.
Anexo V: Determinação da dureza segundo a escala Mohs.
Anexo X: Exemplos de cálculos de desvios dimensionais.
Anexo Z: Glossários e símbolos.
Dentro do aspecto Normas Técnicas, também destacamos as Normas Técnicas da ABNT, referente a assentamento de revestimento cerâmico que são:
NBR 13753 – Revestimento de piso interno ou externo com placa cerâmica e com utilização de argamassa colante – Procedimento.
NBR 13754 – Revestimento de paredes internas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante – Procedimento.
NBR 13755 – Revestimento de paredes externas e fachadas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante – Procedimento.